Шамотні Вогнетривкі Матеріали
Надійне рішення для високотемпературних застосувань
Шамотні вогнетриви широко застосовують майже у всіх поширених теплових агрегатах, де високі температури й умови експлуатації вимагають від використовуваних матеріалів забезпечення надійності та довгого терміну служби. Шамотні вогнетриви посідають перше місце у виробництві вогнетривів (65-70% від усього обсягу). Їхнє широке поширення зумовлене доступністю та низькою вартістю, хорошою термічною стійкістю (до 50 теплозмін), невеликою усадкою при випалюванні. Ці унікальні матеріали, виготовлені з високоякісної сировини, гарантують стабільність і безпеку виробничих процесів металургійного, цементного, скляного, керамічного виробництва.
Типи продукції
Враховуючи індивідуальні вимоги Замовника, ми пропонуємо виготовлення та постачання вогнетривких виробів будь-якої форми та конфігурації. Наші виробничі можливості та технологічна експертиза дозволяють нам реалізовувати проекти будь-якої складності, забезпечуючи високу якість і точність.
Технічні характеристики
Наші шамотні вогнетриви виготовляються з ретельно відібраної вогнетривкого глини, що обпалюється при високих температурах для досягнення оптимальних експлуатаційних характеристик. Кожна партія проходить суворий контроль якості, що гарантує відповідність міжнародним стандартам.
- Вогнетривкість і термічна стійкість – Шамотні вогнетриви відомі своєю відмінною термостійкістю, здатні витримувати температури до 1700°C. Їх здатність витримувати тривале перебування в умовах високих температур робить їх ідеальними для застосування в процесах, що вимагають високих температур. Крім того, ці матеріали мають чудову стійкість до термічних ударів, що робить їх придатними для середовищ, де можливі раптові зміни температури.
- Міцність і довговічність – Шамотні вогнетриви мають високу механічну міцність і зносостійкість, що забезпечує їх довговічність навіть в агресивних умовах. Їхня надійність значно знижує потребу в частих замінах і зменшує витрати на обслуговування.
- Різноманітна геометрія виробів – Шамотні вогнетриви можуть бути виготовлені в широкому діапазоні розмірів і форм — від стандартних цеглин до індивідуальних виробів, що відповідають специфікаціям обладнання замовника. Ця гнучкість робить їх ідеальними для різноманітних промислових застосувань.
Erbau Industrial Group пропонує до постачання Шамотні вогнетривкі вироби, які згідно DIN 1089 відповідають наступним показникам:
Таблиця 1. Шамотні вироби тип E
| Властивості | Е70 | Е65 | Випробування відповідно до | |||||
| Е70-1 | Е70-2 | Е65-1 | Е65-2 | |||||
| Типове місце застосування | ||||||||
| Перекриття печі Подові канали Регенератор Насадка регенераторів Футерування печі | ||||||||
| SiO2 | % | µG σ | ≥ 70 1,5 | ≥ 65 1,5 | DIN 51 062 DIN 51 070 Част 2 | |||
| Уявна пористість (Ро) | % | µG σ | ≤ 23 1,5 | ≤ 21 1,5 | ≤ 25 1,5 | ≤ 22 1,5 | DIN 51 056 | |
| Межа міцності на стискання у холодному стані | Н/мм2 | µG σ Хmin | ≥ 25 10 15 | ≥ 40 20 20 | ≥ 20 10 15 | ≥ 35 15 20 | DIN 51 067 Част. 1 | |
| Вогнетривкість під навантаженням при температурі | °C | µG σ | ≥ 1,350 50 | ≥ 1,350 20 | ≥ 1,320 20 | DIN 51 064 | ||
| Вогнетривкість під навантаженням (різні методи) | °C | µG σ | За взаємною домовленістю | DIN 51 053 Част. 1 | ||||
| Вогнетривкість | SK | µG σ | ≥ 158 (SK 26) 2 (SK 1) | – | DIN 51 063 Част. 1 | |||
| Повзучість під час стиснення (DFI) | [Z5-25] | % | µG σ | ≤ 0.1 0,03 | DIN 51 053 Част. 2 | |||
| [Z25] | % | µG σ | ≤ 0,25 0.1 | |||||
| Розчинність у кислотах (SL) | мм | µG σ | ≤ 5 | DIN 52 102 Част. 2 | ||||
| Стійкість до термоударів (TWB) | Кількість термічних циклів | За взаємною домовленістю | ||||||
Таблиця 2. Шамотні вироби тип KA
| Властивості | КА 40 | КА 35 | Випробування відповідно до | |||||
| КА 40-1 | КА 40-2 | КА 35-1 | КА35-2 | |||||
| Типове місце застосування | ||||||||
| Оголовки печі Регенератор Насадка регенераторів | ………. Перекриття печі | |||||||
| Al2O3 | % | µG σ | ≥ 40 1,5 | ≥ 35 1,5 | DIN 51 070 Част 3 | |||
| Fe2O3 | % | µG σ | ≤ 2.0 0,5 | ≤ 2.5 0,5 | DIN 51 070 Част. 5 | |||
| Уявна пористість (Ро) | % | µG σ | ≤ 20 2 | ≤ 24 2 | ≤ 19 2 | ≤ 24 2 | DIN 51 056 | |
| Межа міцності на стискання у холодному стані | Н/мм2 | µG σ Хmin | ≥ 35 10 25 | ≥ 30 10 20 | ≥ 30 10 20 | ≥ 30 10 20 | DIN 51 067 Част. 1 | |
| Вогнетривкість під навантаженням при температурі | °C | µG σ | ≥ 1,450 40 | ≥ 1,400 40 | ≥ 1,400 40 | ≥ 1,350 40 | ||
| Вогнетривкість під навантаженням (різні методи) | °C | µG σ | ≥ 1,350 25 | ≥ 1,300 25 | ≥ 1,300 25 | ≥ 1,250 25 | ||
| Вогнетривкість | SK | µG σ | ≥ 172/174 (SK 33) 2 (SK 1) | – – | DIN 51 063 Част. 1 | |||
| Повзучість під час стиснення (DFI) | [Z5-25] | % | µG σ | ≤ 0,1 0,03 | DIN 51 053 Част. 2 | |||
| [Z25] | % | µG σ | ≤ 0,25 0,1 | |||||
| Стійкість до термоударів (TWB) | Кількість термічних циклів | За взаємною домовленістю | ||||||
Для отримання найкращих сервісу та якості
Як виглядає процес виробництва
Виробництво шамотних вогнетривів включає кілька основних етапів, що дозволяють створити вироби з високими вогнетривкими властивостями, механічною міцністю та довговічністю. Основні етапи процесу описані нижче:
Підготовка сировини
Сировиною для виробництва шамотних виробів є суміш шамоту (обпаленої глини) і вогнетривких глин або каолінів. Присутність у шихті шамоту зменшує усадку і розтріскування виробу під час нагрівання при температурі 1300-1400° С.
Подрібнення: Після випалу шамот піддають спочатку грубому дробленню, потім тонкому помелу. Розмелений шамот просівають із поділом на фракції за величиною зерен. Підготовка вогнетривкої глини складається з очищення її від механічних домішок і сушіння в сушильних барабанах. Підсушену глину розмелюють у кульових млинах. Сировина подрібнюється до необхідної зернистості, що залежить від кінцевого призначення виробу.
Добавки: У процесі виробництва додаються глинисті матеріали, що служать як пластичні зв’язувальні компоненти, а також органічні добавки для покращення формування.
Формування виробів
Змішування: Подрібнені компоненти ретельно змішуються для рівномірного розподілу окремих фракцій збіднюючих (шамот) і зв’язувальних (глина) матеріалів, рівномірного їх зволоження, створення однорідної суміші.
Формування: Суміш пресується у формах для отримання заготовок, таких як цегла, блоки чи інші фасонні вироби. Цей процес може виконуватися на гідравлічних або механічних пресах під високим тиском, щоб забезпечити щільність напівфабрикату, необхідну для отримання в готових виробах показників, що відповідають вимогам стандартів. компактність виробу. Форми виробів виготовляються як нормальних, стандартних розмірів, так і складної конфігурації та за кресленнями замовника.
Сушіння заготовок
Достатня механічна міцність і щільність напівфабрикату дозволяє сушити вироби безпосередньо в тунельних печах, на пічних вагонетках. Перша зона печі виконує роль сушарки, в якій відбувається видалення вологи з напівфабрикату до 2-3 %.
Повільна сушка застосовується для виробів, виготовлених пластичним способом пресування. Заготовки висушуються при низьких температурах (50–120°C) у спеціальних сушильних камерах або тунелях. Це дозволяє видалити вологу, не утворюючи тріщин у изделиях.
Контроль вологості: Вологість виробів поступово знижується до 3-5% і відбувається зменшення лінійних розмірів – усушка, це необхідно, щоб підготувати їх до випалу.
Випалювання виробів
Високотемпературний випал: Заготовки випалюються в печах при температурах 1350–1500°C. У процесі випалу відбувається зневоднення глинистих мінералів і утворення зв’язків між компонентами сировини. Шамот стає структурно стабільним, забезпечуючи високу термостійкість та механічну міцність.
Охолодження: Після випалу вироби охолоджуються у контрольованих умовах, щоб уникнути внутрішніх напружень і дефектів.
Контроль якості
Перевірка параметрів: Готові вироби перевіряються на відповідність стандартам за такими характеристиками, як вогнетривкість, міцність на стискання, пористість та хімічна стійкість.
Тестування зразків: Відбір зразків проводиться від кожної партії. Відібрані зразки проходять лабораторні випробування для оцінки їх якості.
Упаковка та транспортування
Готові шамотні вироби упаковуються для захисту від механічних пошкоджень і зовнішніх впливів під час транспортування.
Історична довідка про Шамотні вогнетривкі матеріали
Термін «шамот» походить від французького слова chamotte, яке в свою чергу виникло від назви одного з районів у Франції, де видобували спеціальну глину для виготовлення вогнетривких матеріалів. Історично шамотний матеріал здобував популярність завдяки своїй здатності витримувати екстремальні температури, і вже в середньовіччі його почали активно використовувати в металургії та вогняних печах для випалювання кераміки.
Виготовлення шамоту в сучасному вигляді стало масовим з початку 19-го століття, коли були розроблені технології, що дозволяють випалювати спеціальну глину при високих температурах для досягнення необхідних термостійких і механічних властивостей. У той час шамот активно застосовувався у металургійній промисловості, зокрема для виготовлення футеровок для печей.
В середині 20-го століття шамотні матеріали здобули популярність у виробництві вогнетривкої цегли для доменних печей, трубопроводів, а також для виготовлення теплоізоляційних і футеровочних матеріалів для численних промислових установок, де потрібна висока термостійкість. Сучасні методи виготовлення шамоту дозволяють отримувати матеріали, які витримують температури понад 1500°C – 1580°C і демонструють високу хімічну стійкість до агресивних середовищ.
